隧道窑的发展及特性
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隧道窑始于1765年，当时只能烧陶瓷的釉上彩，到了1810年，有可以用来烧砖或陶器的，从1906年起，才用来烧瓷胎。最初著名的隧道窑，是福基伦式，到了1910年以后，就渐渐有了许多改进的方式。对于隧道窑大家了解哪些呢，小编为您做详细介绍。
如今把隧道窑作为烧砖窑炉的砖瓦厂越来越多，选择多大规格的隧道窑，成为砖厂关心的话题。就目前而言，隧道窑的主要规格（按窑室的宽度划分）大致有：4.5m以上的大断面隧道窑，2.5m-4.0m的中断面隧道窑，小于2.5m的小断面隧道窑，不过，小断面隧道窑属于被淘汰的落后窑型。
隧道窑 一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。
隧道窑的加热燃烧主要是重油，轻柴油，和天然气煤气，原有的直燃煤方式已不多用。油类燃烧配备有储油罐和燃烧喷嘴。因油类成本较高使用较多的仍是天然气和煤气，天然气是通过天然气管道将天然气输送至窑炉有专门的天然气烧嘴进行喷射燃烧。煤气燃烧除了有专一的煤气管道输送至炉窑外，隧道窑用户大都自备有煤气发生炉进行煤气的生产，由煤气发生炉所产的煤气经过管道输送至隧道窑燃烧室，通过煤气烧嘴进行喷射燃烧。
随着高技术陶瓷和优质耐火材料的迅速发展，国内高温烧成技术亦得到了相应的发展。而一些新型高温窑炉的问世，不仅使烧成产品质量上了一个新台阶，单位产品热量消耗也大大降低。我公司为东北奥光新材料有限公司设计建造的50m高温隧道窑在窑体结构、燃烧系统和控制系统均进行了优化设计，采用了部分独特的新技术，投产后运行正常，节能效果显著。
该隧道窑为明焰间隙燃烧、间歇进车，烧成产品为刚玉莫来石砖及同类耐火材料，全窑长度50m，窑内宽度1.5m，窑车台面至窑顶高度0.95/0.75m，窑内容车25辆，每辆窑车码装2个砖垛，烧成温度1650℃，烧成周期46h，燃料为天然气，能耗为1500kcal/kg，温度窑压自动控制，温控精度≤±2℃。
整个窑炉主要包括窑炉主体结构、窑头封闭气幕及排烟系统、搅拌风系统、燃烧系统、窑尾冷却系统、车下冷却风系统、余热利用系统、窑车、自动控制系统等。本窑在窑体结构、高温热风助燃、余热利用和自动控制方面采用了部分新技术，与传统高温窑炉相比较，具有高温烧成控制精度高、节能效果显著等特点。
隧道窑的优势很多没但也有它的缺陷，隧道窑建造所需材料和设备较多，因此一次投资较大。因是连续烧成窑，所以烧成制度不宜随意变动，一般只适用大批量的生产和对烧成制度要求基本相同的制品，灵活性较差。
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